Introduction au four de fusion à induction sous vide
Application
Principalement utilisé pour la production de matériaux d'alliage spéciaux tels que les alliages à haute température à base de nickel, les alliages de titane, l'acier inoxydable et l'acier ultra-haute résistance.
Convient aux services de recherche et de production pour la fusion et la coulée d'aciers spéciaux à base de nickel, d'alliages de précision, de fer néodyme manganèse, de métaux actifs, d'alliages à haute température, de matériaux de stockage d'hydrogène, de matériaux magnétiques, de métallurgie des poudres, etc. sous vide ou atmosphère protectrice. Il peut réaliser l'alimentation continue, l'échantillonnage automatique et d'autres processus dans le processus de fusion sous vide !
Principe de fonctionnement
Sous vide, la bobine d'induction obtient un courant induit grâce au principe de l'induction électromagnétique, atteignant ainsi le but du chauffage. Le courant traverse une bobine électromagnétique entourant un matériau métallique à une certaine fréquence, et le courant variable génère un champ magnétique induit, qui induit un courant à l'intérieur du métal et génère une grande quantité de chaleur pour chauffer le matériau. Lorsque la chaleur est relativement faible, elle peut être utilisée pour des processus tels que le traitement thermique par induction sous vide. Lorsque la chaleur est élevée, la chaleur générée est suffisante pour faire fondre le métal et préparer des matériaux métalliques ou alliés.
Élément chauffant : bobine d'induction en cuivre
Température maximale : 1800 degrés Celsius
Degré de vide ultime : 7x10-3Pa
Temps de chauffage : une fois le vide terminé, le chauffage commence, et le métal atteint généralement un état fondu en 30 minutes
Processus de fusion : alimentation -> mise sous vide -> fusion électrique -> raffinage -> coulée
Avantages et caractéristiques de l'équipement
1. Vitesse de chauffage rapide ;
2. Adoption d'une alimentation efficace, avec de faibles pertes de chaleur et un rendement de chauffage élevé ;
3. Le produit présente moins d'oxydation de surface et une haute qualité ;
4. Capable de contrôler avec précision la teneur en ingrédients du produit ;
5. Fonctionnement simple et pratique.
Composition et structure du four de fusion à induction sous vide
Le corps du four adopte une structure verticale ou horizontale, principalement composé de la coque du four, de l'inducteur, du creuset, du mécanisme de basculement du four, du mécanisme de moule à lingot, du dispositif d'alimentation électrique, du système de refroidissement par eau, du système de vide, du système de contrôle, etc. La coque du four peut être équipée de fenêtres d'observation, de mesure de température, d'alimentation, d'échantillonnage et de dispositifs de compactage.
1. Corps du four
Alimentateur d'alliage intégré. En tournant le volant de l'alimentateur, il est possible d'ajouter séquentiellement des matériaux au métal fondu dans le creuset.
Le couvercle du four est équipé d'une fenêtre d'observation pour faciliter l'observation des conditions de travail à l'intérieur du four. Habituellement, une plaque de recouvrement est utilisée pour recouvrir l'observation en verre afin d'éviter la contamination par les dépôts de vapeur métallique.
Des creusets formés présinterisés peuvent être placés à l'intérieur du capteur, ou des creusets peuvent être frappés sur la paroi intérieure du capteur. Le matériau réfractaire utilisé pour fabriquer les creusets est lié au type de métal fondu.
Fabriqué à partir de matériaux haute température résistants de haute qualité, il présente les caractéristiques d'une haute résistance, d'une haute résistance aux températures, d'une résistance à la corrosion, etc., et peut résister à des températures et des pressions élevées.
Fabriqué en acier au carbone haute résistance, après décapage acide, phosphatage, dérouille et pulvérisation électrostatique, il est beau et élégant.
Double couche de coque de four refroidie par air avec 2 à 4 ventilateurs de refroidissement intégrés pour garantir que la température de surface de la coque du four est inférieure à 60 ℃
2. Système de chauffage par induction
Incluant l'alimentation électrique, la bobine d'induction, le système de refroidissement et autres équipements, il permet un contrôle précis de la température et un chauffage uniforme.
L'inducteur qui génère le courant induit pour la fusion du métal est situé à l'intérieur de la coque du four. Le capteur est fait d'un tube de cuivre rectangulaire enroulé autour de lui, et il est fixé sur l'électrode avec deux connecteurs, ce qui facilite le montage et le démontage.
3. Système de vide
Unité de vide pompe mécanique + pompe Roots + pompe à diffusion, avec un degré de vide de fonctionnement allant jusqu'à 6 × 10 ^ (-3) Pa
Système de contrôle :
Incluant le système d'alimentation électrique, le système de contrôle PLC et autres équipements, capable de réaliser des expériences automatisées et une télécommande.
4. Système de sécurité
Incluant des détecteurs de fumée, des alarmes et autres équipements, il peut assurer la sécurité des expériences.
Étapes de fonctionnement du four de fusion sous vide
Étape 1 : Ajouter les ingrédients
1. Les matériaux fondus sous vide doivent subir un traitement de nettoyage spécial pour éliminer la saleté de surface, la graisse, etc., et être cuits pour éliminer l'humidité. Les pièces moulées trop complexes et les matériaux recyclés doivent être coupés, et les écailles d'oxyde de surface et les objets non métalliques doivent être éliminés.
2. Le principe de chargement consiste à serrer le bas et à desserrer le haut, en plaçant les barres plus longues et les matériaux de forme complexe en dessous, et en remplissant hermétiquement les espaces avec de petits morceaux de matériau. Placer les matériaux de formes régulières en haut du creuset pour éviter la formation de ponts pendant le processus de fusion. Certains matériaux granulaires peuvent être empilés dans la direction de la sortie d'acier.
3. L'action de chargement doit être légère pour éviter d'endommager le creuset et de provoquer une inclusion de scories dans le métal fondu.
Étape 2 : Mise sous vide
Commencez d'abord par la pompe mécanique à palettes rotatives à deux étages pour évacuer le corps du four. En même temps, l'alimentation est fournie à la pompe à diffusion pour commencer à chauffer l'huile de la pompe à diffusion. Lorsque la pompe mécanique est évacuée à 15 Pa et que la pompe à diffusion a été chauffée pendant environ 50 minutes, la vanne de la pompe mécanique peut être fermée et la vanne de la pompe à diffusion peut être ouverte pour évacuer le four au vide élevé requis.
Étape 3 : Mise sous tension et fusion
1. Commencez d'abord par l'alimentation intermédiaire à thyristors et augmentez progressivement la tension de fonctionnement de l'inducteur. Généralement, une puissance plus faible est toujours fournie au début pour éviter qu'une puissance excessive ne provoque une augmentation soudaine et brusque de la température du four, entraînant une diminution significative du degré de vide en raison d'une grande quantité de dégagement de gaz dans le four en peu de temps. Par conséquent, la vitesse générale d'augmentation de puissance est basée sur le fait de ne pas provoquer une diminution significative du degré de vide.
La puissance maximale du four électrique doit être limitée par les valeurs maximales de la tension et du courant intermédiaire.
Étape 4 : Raffinage
Lorsque des matériaux d'alliage doivent être ajoutés après que la charge du four est complètement fondue, le volant de l'alimentateur d'alliage peut être tourné. Le matériau d'alliage tombe dans la trémie d'alimentation, et en tournant doucement la poignée de commande de la trémie à la main, vous pouvez ajouter le matériau d'alliage dans le creuset à la vitesse souhaitée.
Lors de l'ajout de certains matériaux d'alliage au creuset, il est facile de provoquer des projections. À ce moment-là, il est important de noter que la vitesse d'ajout de l'alliage ne doit pas être trop rapide. Parfois, on adopte même la méthode de «l'ajout conjonctival», qui consiste à réduire la puissance, à légèrement figer la surface du liquide, puis à ajouter le matériau d'alliage pour réduire les projections.
Étape 5 : Coulée
À la fin de l'affinage, il n'est pas nécessaire de couper le courant, et le creuset peut être incliné pour verser le métal fondu dans le moule à lingots. Veillez à ne pas verser de métal fondu en dehors du moule à lingots.
Accessoires standard pour équipement complet
1 jeu de corps de four ;
2. Un coffret de commande ;
3. Un jeu de chauffe-induction (y compris le creuset en graphite) ;
4. Un jeu de système à vide ;
Options
1. Chauffe-induction (y compris le creuset en graphite)
2. Joint d'étanchéité en silicone
3. Huile pour pompe à vide

Nous possédons plus de 10 000 mètres carrés d'espace d'usine moderne appartenant à l'entreprise. Équipée de lignes de production de fours électriques spécialisés et d'équipements de fabrication et d'essai de pointe, l'entreprise possède une équipe de R&D développée en interne et un service après-vente complet. Nos produits sont spécialisés dans la fusion des métaux et des alliages, en particulier l'acier, et sont largement utilisés dans des secteurs tels que la fonderie, la sidérurgie, les alliages à base de nickel, les alliages à haute température, les métaux magnétiques doux, la métallurgie des poudres et les domaines connexes.